fot. PROFILEX
Producent linii transportowych Profilex Sp. z o.o., Sp. K. z Orchowa przeprowadził instalację w jednej z ubojni na Mazowszu, gdzie głównym celem było zapewnienie obiegu technologicznego pojemników tworzywowych E2 pomiędzy strefą głębokiego mrożenia a strefą oczyszczania oraz transport do strefy rozbioru i przechowywania.
Dużym wyzwaniem, jakie udało się rozwiązać, była praca ciągła w trudnych warunkach w wysokim zawilgoceniu, w strefie mroźni, gdzie temperatura najczęściej sięga do -20C.
Zakładana wydajność linii to 600 poj./godz., a dzięki zastosowanym rozwiązaniom udało się osiągnąć aż 700 pojemników na godzinę.
Wszystkie konstrukcje zostały wykonane ze stali kwasoodpornej AISI 304 oraz z tworzyw, które posiadają atesty do kontaktu z żywnością. Na 90% długości linii wykonano system podwieszeń, który umożliwił swobodne korzystanie z dróg transportowych oraz ciągów pieszych. Ograniczono ilość elementów skręcanych, co umożliwiło zmniejszenie ilości punktów, w których mogą gromadzić się zanieczyszczenia.
Dużym wyzwaniem, jakie udało się rozwiązać, była praca ciągła w trudnych warunkach w wysokim zawilgoceniu, w strefie mroźni, gdzie temperatura najczęściej sięga do -20C.
Zakładana wydajność linii to 600 poj./godz., a dzięki zastosowanym rozwiązaniom udało się osiągnąć aż 700 pojemników na godzinę.
Wszystkie konstrukcje zostały wykonane ze stali kwasoodpornej AISI 304 oraz z tworzyw, które posiadają atesty do kontaktu z żywnością. Na 90% długości linii wykonano system podwieszeń, który umożliwił swobodne korzystanie z dróg transportowych oraz ciągów pieszych. Ograniczono ilość elementów skręcanych, co umożliwiło zmniejszenie ilości punktów, w których mogą gromadzić się zanieczyszczenia.
fot.PROFILEX
Przenośniki zostały wykonane z użyciem taśm modularnych – przenośniki prostobieżne oraz z łańcuchów płytkowych – przenośniki łukowe. Dodatkowo w strefach wznoszenia opadania – przenośniki PVC z zabierakami. Zastosowanie sztywnych zabieraków było konieczne, ze względu na oblodzenie i zatłuszczenie pojemników w strefie brudnej, co znacząco utrudniało ich podjazd. Cała strefa brudna została wyposażona w koryta ociekowe z możliwością łatwego dostępu w celu oczyszczenia i umycia pod ciśnieniem.
fot.PROFILEXZastosowano motoreduktory firmy NORD w specjalnym pokryciu lakierniczym odpornym na działanie środków myjących. Łączna ilość motoreduktorów i falowników na linii, którą zastosowano to 26 sztuk.
W linii zastosowano układy spychania oparte na elementach pneumatycznych FESTO.
Długość linii przed strefą oczyszczania – 90 mb +strefa oczyszczania integracja myjki do oczyszczania naklejek oraz myjki standardowej – 17 mb.
Przenośniki w strefie czystej – 60 mb + układy przekierowania automatycznego (w zależności od zapotrzebowania i zapełnienia) na magazyn buforowy pojemników, z podziałem na rozbiór wieprzowy i wołowy.
Linia pracuje w systemie całkowicie automatycznym bez konieczności nadzoru, a tylko nakładanie pojemników w trzech strefach załadunkowych jest manualne.
fot.PROFILEX
Całość projektu była realizowana w kilku etapach wraz z rozwojem i rozbudową zakładu, który przeprowadzał Inwestor. Zastosowany sterownik PLC firmy SIEMENS umożliwił ciągły rozwój programu oraz sterowanie kolejnymi dodawanymi elementami linii. W celu zmniejszenia ilości okablowania zastosowano system szaf rozproszonych, w których umieszczone są falowniki. Sterowanie całym procesem odbywa się obecnie z jednego punktu.
W projekcie zostały zastosowane czujniki firmy SICK, dedykowane do pracy w trudnych warunkach o stopniu ochrony IP 69K. Dzięki temu było możliwe mycie instalacji pod ciśnieniem i w wysokiej temperaturze co jest niezbędne do utrzymania właściwego poziomu czystości.
W projekcie zostały zastosowane czujniki firmy SICK, dedykowane do pracy w trudnych warunkach o stopniu ochrony IP 69K. Dzięki temu było możliwe mycie instalacji pod ciśnieniem i w wysokiej temperaturze co jest niezbędne do utrzymania właściwego poziomu czystości.
